厂家官方双端面磨床标准化排查工艺，针对量产高频尺寸不稳定、工件垂直度不达标两大磨削异常，划定左砂轮基准、护板磨损、滑台锁紧、砂轮修磨、料盘点检六大排查项，明确合格标准与整改手法，规范车间操作工点检流程，高效解决工件歪斜、尺寸波动问题，降低陶瓷小件磨削不良率，缩减机台调试返工时间。
<1>一、大类一：工件磨削尺寸不稳定
本机磨削进料以左砂轮为唯一基准，所有尺寸偏差，均围绕基准偏移、配件磨损、工位松动、料盘异常产生，按顺序逐项排查，不可跳检。
排查1：左砂轮与左护板平行度核验
合格标准：左砂轮工作面、左护板工作面完全平行，无高低差、无砂轮内陷错位。
故障原因：量产作业陋习，仅进给右侧砂轮补偿磨削损耗，左侧砂轮长期不进给、不补磨，工作面慢慢凹陷内缩，与左护板形成高低错位，工件进料受力偏移，进出料磨削量不一致，直接引发产品尺寸忽大忽小。
整改方式：日常磨损需左右砂轮同步进给补偿，禁止单独进给右砂轮；开机点检左砂轮、左护板平行度，保证两面平齐。
排查2：左右护板物料接触面沟槽磨损排查
合格标准：护板与工件接触位置无挤压沟槽，接触面平整一体。
故障原因：工件长期贴合护板靠向左砂轮进给摩擦，护板接触面磨出固定凹槽，工件走位受限偏移，进给基准跑偏，尺寸持续不稳定。
整改方式：接触面磨出沟槽后，将护板修磨0.10mm-0.20mm（10丝-20丝），复原平整接触面，复位工件进给基准。
排查3：右护板安装调校到位性检查
合格标准：右护板锁紧到位，无向外调出、无移位偏移。
故障原因：保养、调试后右护板未复位锁紧，护板外凸，工件进给轨迹偏移，工件左右晃动、随机磕碰砂轮，单边磨削过量，尺寸失控。
整改方式：重新对位锁紧右护板，限位工件进给路线，避免工件磕碰砂轮。
排查4：送料塑料滑台锁紧状态检查
合格标准：塑料料盘摇出复位后，滑台完全锁紧，无松动、无摆动间隙。
故障原因：清理机台、更换料盘时，将塑料料盘连带滑台摇出，复位后未锁紧滑台；磨削加工中滑台小幅晃动摆动，工件进给轨迹偏移，尺寸波动。
整改方式：滑台复位后必须锁紧，开机前手动晃动核验无松动，再开机生产。
排查5：砂轮中心点位核验+砂轮修磨作业
合格标准：砂轮磨削位置对齐设备标准中心点，无没过中心、无超出中心，砂轮端面平整。
故障原因：砂轮安装偏移，未对齐磨削中心点（偏高/偏低），磨削切削量不均，引发尺寸不良。
整改方式：利用设备后置摆杆机构，上调摆杆修整砂轮端面，修磨平整后重新校准砂轮中心点位。
排查6：塑料送料盘清洁度、外观完好度检查
合格标准：料盘齿槽无杂物、陶瓷碎渣；料盘外缘无磕碰缺口、毛刺凸起。
故障原因：1、陶瓷工件碎渣、磨削粉尘卡在料盘齿槽，垫高工件，工件摆放歪斜磨削偏位；2、多料盘转运搬运，料盘边缘磕碰破损、起毛刺，单齿定位失效，料盘100个齿位中1个破损，即产生1%不良品。
整改方式：每日清理齿槽碎屑；料盘边缘毛刺、凸起点位，使用锉刀轻修打磨平整；破损严重直接更换塑料料盘。
二、大类二：工件垂直度不达标故障排查
原厂新机调试完成后，设备垂直度基础参数合格，后期垂直度不良均为次生连带故障，溯源3个关联点位即可整改：
- 左砂轮、左护板平行度失效：左砂轮凹陷错位，工件入料歪斜，直接导致端面垂直度超标
- 砂轮端面磨损不平：砂轮未修磨、中心点偏移，磨削受力不均，工件端面磨削倾斜，垂直度不合格
- 塑料料盘齿槽不洁：槽内夹渣垫起工件，工件放置倾斜，加工后垂直度无法达标
三、排查总结
双端面磨床尺寸不稳、垂直度不良两大磨削异常，无需拆机大调，固定执行六项排查：左砂轮护板平行度→护板接触面磨损→右护板调校状态→送料滑台锁紧→砂轮中心修整→塑料料盘点检，即可快速解决故障，降低批量不良与返工时长。